新益為TPM咨詢公司概述：在初期TPM設備管理工作中拓展出清除設備“6源”管理工作，并結合設備周保養工作和設備巡檢系統的建立，形成了裝焊車間自己的管理模式，確保設備安全與平穩運行。

TPM設備管理

一、主要工作

1、加強TPM設備周保養管理

近年來，裝焊車間設備周保養工作一直在進行，但是由于操作人員的責任心不強、管理機制不完善使得周保養工作一直停留在表面，沒能起到實質性工作。對此裝焊車間技術人員首先對車間操作人員進行了《設備結構和設備保養方式》的培訓：雖然裝焊車間設備種類多，但大多數設備體積小，結構簡單，操作人員經過培訓能快速的掌握其結構特點和使用方法，了解設備重要部位并對其進行重點保養。

其次加大對設備周保養工作的檢查力度，廢除單一性的檢查表，從設備“6S”標準出發，采用百分制制定新的設備周保養檢查表，對設備周保養進行檢查。周保養檢查采用車間“三級”檢查和集團公司“三級”檢查兩部分執行。車間三級檢查：設備操作人員自查設備所屬區域維修人員檢查車間設備技術人員檢查，并將檢查結果在分廠內網上進行公布。

集團公司三級檢查：裝焊車問設備技術人員檢查——車間設備科技術人員檢查——集團生產制造部設備技術人員檢查，并將檢查結果在各分廠進行公布，對保養不合格的車間進行處罰。同時設備周保養檢查結果與員工效能工資掛鉤，進一步加將強了員工對設備周保養的執行力度。

2、開展TPM清除設備“6源”管理活動

在車間設備現場管理中，我們發現一部分設備問題遲遲得不到解決或者反復出現，改善成果得不到保持和鞏固。例如，積塵、焊渣得不到有效清理，剛剛清掃干凈，很快就又被堆積；跑冒滴漏現象得不到有效預防，常規處理達不到滿意效果；能源浪費現象此消彼長，設備故障接連不斷等。對于這些問題采取頭痛醫頭、腳痛醫腳的辦法，不能從根本上解決問題，設備管理水平的停滯不前。

面對這種情況，車間開展了清除設備“6源”活動，我們只有追溯到問題的“源頭”，清除問題的“源頭”才能從根本上解決問題。為此，設備技術人員對車間操作人員進行設備“6源”識別培訓。尋找“六源”然后通過自我或他助的方式消除“六源”，從根本上解決了設備的的問題，提高了設備綜合使用率，為車間生產提供了保證。通過不斷積累、不斷提高發現“源”、分析“源”、解決“源”，總結“源”的清除方法，鞏固“源”的清除成果；在清除過程中，實現了全員參與共同管理設備的目的。

通過清除“六源”工作的開展，現場環境明顯改善，“六源”問題逐漸消除，設備故障率顯著下降。同時對發現設備“6源”問題的員工進行經濟獎勵，每季度對發現問題較多者和發現重大問題者進行獎勵，從而更好的促進了員工對設備使用方法和管理意識。車間焊接設備多，跑冒滴漏是經常現象，通過設備“6源”的識別，員工發現問題后，自己動手解決，有效的縮短了設備停機率。

3、推行TPM設備巡檢、檢修信息化系統管理

為了防止設備維修人員在巡檢過程中漏檢或不能按時巡檢的問題，車間編制了設備巡檢、檢修信息化系統。在系統編寫過程中設備技術人員編制了詳細的電氣、機械巡檢標準內容及巡檢周期。借助于信息化平臺，開發裝焊車間設備巡檢、檢修系統后臺程序，根據權限不同劃分為現場版與審核版。

維修人員每天打開巡檢系統平臺，根據系統提示的巡檢項目開展巡檢工作；巡檢完成后依據巡檢情況錄入系統，如果存在不能立即解決的問題提交到列入檢修計劃，車問根據生產間隙安排檢修。同時在現場TPM看板中也放入了紙質版巡檢計劃，這樣有效的避免了維修人員在巡檢工程中盲目檢查和重復檢查的問題。

4、加大“過程審核”檢查力度

設備技術人員是專業巡檢人員，除了日常的設備巡檢工作外，還要聯合各車間其他技術人員進行過程審核，以此來發現并解決操作人員在生產過程中出現的問題。以往的過程審核都是由指定設備技術人員進行現場審核，時間長了就有疲于應付的情況，不能很好的起到設備檢查作用。進過開會研究，過程審核由所有設備技術人員參加，這樣大家在設備審核過程中，可以相互學習，相互監督，極大的提高設備管理工作。